總裝生產(chǎn)線(xiàn)設(shè)計(jì)先進(jìn)，高效而靈活——這座新工廠(chǎng)

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• 3、涂裝車(chē)間

  涂裝車(chē)間是整個(gè)工廠(chǎng)的能源消耗大戶(hù)，水電消耗占總能耗的一半。然而，這座新工廠(chǎng)采用了最新的節(jié)能減排技術(shù)。整體廠(chǎng)房比東廠(chǎng)現(xiàn)有生產(chǎn)線(xiàn)降低32%，車(chē)身車(chē)間降低31%，涂裝車(chē)間降低42%。與傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比，涂裝車(chē)間比傳統(tǒng)涂裝車(chē)間能耗降低約60%，伺服沖壓生產(chǎn)線(xiàn)比傳統(tǒng)液壓沖壓線(xiàn)能耗降低約44%。別小看這些數(shù)字，每年可節(jié)省6000萬(wàn)度電。

  涂裝車(chē)間采用一體化噴涂工藝和三段式冷卻烘干爐技術(shù)噴涂設(shè)備廠(chǎng)家，可實(shí)現(xiàn)精確控溫，有效克服鋼材和鋁材熱脹冷縮的不同影響，確保車(chē)身尺寸準(zhǔn)確；創(chuàng)新的底漆技術(shù)省去了中間漆和烘干工序；RoDip旋轉(zhuǎn)式浸涂設(shè)備允許車(chē)身旋轉(zhuǎn)，大大減少了設(shè)備占用的空間；總體而言，新涂裝車(chē)間比原有設(shè)施節(jié)能37%，與以往技術(shù)相比，節(jié)能節(jié)水高達(dá)60%，化學(xué)藥劑排放減少80%。

  通過(guò)在線(xiàn)過(guò)程控制系統(tǒng)（OPC，Online Process Control），依托大數(shù)據(jù)系統(tǒng)的積累，自主學(xué)習(xí)分析，對(duì)潛在故障進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控和預(yù)警，做到防患于未然，防患于未然它們發(fā)生，并簡(jiǎn)化生產(chǎn)過(guò)程。

  4.裝配車(chē)間

  與車(chē)身車(chē)間相反，總裝車(chē)間是最需要人工的工序，所以總裝線(xiàn)采用了高度符合人體工學(xué)的設(shè)計(jì)，例如：3D打印（增材制造）和智能穿戴設(shè)備也應(yīng)用在了新大東身上工廠(chǎng)。新工廠(chǎng)使用3D打印的拇指保護(hù)器和天窗調(diào)節(jié)夾具噴涂設(shè)備廠(chǎng)家，可以縮短小批量和定制化學(xué)夾具的開(kāi)發(fā)周期。一線(xiàn)員工可以通過(guò)智能終端獲取準(zhǔn)確的生產(chǎn)信息，即時(shí)溝通?？傃b車(chē)間的機(jī)械外骨骼（無(wú)座座椅）可為需要重體力作業(yè)的員工提供體力支撐，幫助員工減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，提高生產(chǎn)效率。

  該流水線(xiàn)設(shè)計(jì)先進(jìn)、高效靈活，可滿(mǎn)足個(gè)性化制造和多機(jī)型共線(xiàn)生產(chǎn)的需求，并應(yīng)用大數(shù)據(jù)。以車(chē)身與底盤(pán)相結(jié)合的聯(lián)合汽車(chē)站為例，每天記錄和監(jiān)控?cái)?shù)萬(wàn)個(gè)螺栓擰緊數(shù)據(jù)，做到防患于未然。

  總結(jié)：大東新工廠(chǎng)融合了寶馬集團(tuán)最新最先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)，應(yīng)用最新標(biāo)準(zhǔn)的物流、生產(chǎn)和質(zhì)量管理體系。“工業(yè)4.0”的設(shè)計(jì)理念和智能技術(shù)的應(yīng)用是創(chuàng)新和可持續(xù)生產(chǎn)的最新范例。廠(chǎng)內(nèi)員工向我們介紹，數(shù)字化為華晨寶馬帶來(lái)了新的發(fā)展空間和更高的生產(chǎn)效率，將員工從勞動(dòng)密集型工作中解放出來(lái)，提高了工作技能和效率，取得了更好的成績(jī)。釋放你的創(chuàng)造力。（網(wǎng)訊社攝/王靜亞）